I. Các vấn đề chất lượng thường gặp liên quan đến lớp mạ
1. Lớp mạ không đồng đều hoặc thiếu lớp mạ cục bộ
Nguyên nhân: Dòng điện phân bố không đều, vật cố định mạ tiếp xúc kém, khả năng mạ sâu kém ở các hốc sâu của phôi (khó lắng đọng ở vùng dòng điện thấp).
Biểu hiện: Độ bóng bề mặt không đồng đều, lớp mạ-quá mức ở các cạnh và góc, lớp mạ mỏng hoặc thậm chí bị thiếu lớp mạ ở các lỗ sâu hoặc thành trong.
Biện pháp cải tiến: Tối ưu hóa cách bố trí bể mạ điện, sử dụng cực dương phụ, điều chỉnh mật độ dòng điện và thành phần dung dịch mạ (ví dụ: kiểm soát tỷ lệ CrO₃:SO₄²⁻ ở mức 80-100:1).
2. Lỗ kim và rỗ
Nguyên nhân: Tẩy dầu mỡ không đủ trong quá trình tiền xử lý, dầu dư hoặc oxit trên bề mặt, bong bóng hydro bám vào trong quá trình mạ điện tạo thành các điểm cách điện, ngăn cản sự lắng đọng kim loại.
Biểu hiện: Các lỗ rỗng li ti kéo dài từ lớp mạ đến nền, làm giảm khả năng chống ăn mòn.
Các biện pháp cải tiến: Tăng cường rửa kiềm và làm sạch siêu âm; thêm chất làm ướt để giảm sức căng bề mặt; thường xuyên lọc dung dịch mạ để loại bỏ tạp chất dạng hạt.
3. Lớp crom xuất hiện đốm, mờ hoặc xỉn màu.
Nguyên nhân: Sự thụ động hoặc kích hoạt không đủ của lớp lót (ví dụ: lớp niken) sau khi đánh bóng; hàm lượng saccharin hoặc ion clorua quá mức trong dung dịch mạ.
Hình thức: Độ bóng bề mặt không đồng đều, có các vùng màu trắng mờ hoặc xám- cục bộ.
Biện pháp cải tiến: Kiểm soát các thông số quá trình mạ niken để đảm bảo đủ hoạt tính trước khi mạ crom (ngâm trong axit sunfuric 3%–5% trong 2 phút); thường xuyên phân tích và làm sạch dung dịch mạ.
4. Lớp mạ bong tróc, tách lớp hoặc bong tróc.
Nguyên nhân: Tẩy dầu mỡ không hoàn toàn trong quá trình tiền xử lý; màng rỉ sét hoặc oxit trên bề mặt nền; loại bỏ sự giòn do hydro không hiệu quả.
Ngoại hình: Dễ dàng bong ra dưới áp lực nhẹ, đặc biệt dễ nhận thấy trong điều kiện uốn cong hoặc va đập.
Các biện pháp cải tiến: Tuân thủ nghiêm ngặt các quy trình tẩy dầu mỡ, tẩy rửa và kích hoạt; thực hiện xử lý khử hydro ở 200–220 độ trong 3 giờ sau khi mạ.
II. Các vấn đề về dung sai kích thước và hình học
1. Đường kính ngoài vượt quá-cho phép hoặc độ thẳng kém
Nguyên nhân: Kẹp không đúng cách trong quá trình gia công, mài mòn dụng cụ, thông số mài không hợp lý hoặc giải phóng ứng suất không đồng đều sau khi xử lý nhiệt.
Triệu chứng: Độ kín hoặc lỏng quá mức trong quá trình lắp ráp, ảnh hưởng đến độ chính xác dẫn hướng.
Các biện pháp cải tiến: Sử dụng máy mài không tâm để đảm bảo độ chính xác của đường kính ngoài; triển khai điều khiển-vòng kín "cắt thử + kiểm tra" trong quá trình gia công; kiểm soát độ thẳng Nhỏ hơn hoặc bằng 0,08mm/m trong quá trình làm thẳng.
2. Độ dày lớp phủ không đủ
Nguyên nhân: Thời gian mạ điện không đủ, hiệu suất dòng điện thấp, nhiệt độ hoặc nồng độ dung dịch mạ bất thường.
Triệu chứng: Giảm khả năng chống mài mòn và rút ngắn tuổi thọ.
Các biện pháp cải tiến: Giám sát chặt chẽ các thông số của dung dịch mạ (nhiệt độ 50-55 độ, mật độ dòng điện 30-60 A/dm²) và sử dụng máy đo độ dày tia X để phát hiện theo thời gian thực.
III. Các vấn đề về quản lý vật liệu và quy trình
1. Quá nhiều ion crom hóa trị ba
Tác động: Làm lớp mạ bị xám, nhám, giảm khả năng mạ sâu.
Phương pháp kiểm soát: Giảm nồng độ Cr³⁺ thông qua quá trình điện phân catốt{0}}diện tích lớn và duy trì cân bằng dung dịch mạ.
2. Ô nhiễm tạp chất kim loại lạ (ví dụ: ion sắt, đồng)
Nguồn: Sự rơi phôi, ăn mòn anốt, sự xâm nhập của nguyên liệu hóa học.
Hậu quả: Gây ra lỗ kim, nhám, giảm độ bám dính.
Xử lý: Thường xuyên pha loãng dung dịch mạ hoặc sử dụng phương pháp trao đổi ion để tinh chế.
3. Nguy cơ giòn do hydro
Cơ chế: Một lượng lớn hydro được giải phóng trong quá trình mạ điện và các nguyên tử hydro xâm nhập vào chất nền, làm giảm độ dẻo dai của vật liệu.
Biện pháp phòng ngừa: Tất cả các thanh mạ crom có độ bền- cao đều phải trải qua quá trình xử lý loại bỏ hydro để tránh bị gãy đột ngột trong quá trình sử dụng.
