I. Phương pháp đo tiếp xúc: Thích hợp để kiểm tra độ chính xác-tĩnh cao
Phương pháp này thu thập dữ liệu trực tiếp thông qua tiếp xúc vật lý, phù hợp với các tình huống kiểm tra trong phòng thí nghiệm hoặc lấy mẫu và mang lại độ chính xác cao.
1. Đo micromet độ dày của tường
Sử dụng thước đo độ dày thành ống chuyên dụng (độ chính xác lên tới 0,001mm) lấy 8 điểm phân bố đều ở mỗi đầu và phần giữa của ống thép để đo.
Lặp lại phép đo 3 lần tại mỗi điểm và lấy giá trị trung bình để giảm sai số. Đặc biệt thích hợp cho các ống thép có độ chính xác cao, yêu cầu độ chính xác cao (độ lệch Nhỏ hơn hoặc bằng ±0,03mm).
Lưu ý: Đảm bảo đầu dò vuông góc với thành trong và ngoài trong quá trình đo để tránh bị nghiêng, điều này có thể dẫn đến kết quả đọc thấp hơn.
2. Caliper-Đo lường được hỗ trợ (Đánh giá sơ bộ)
Có thể sử dụng thước cặp Vernier để kiểm tra nhanh-tại hiện trường nhưng độ chính xác thấp hơn (thường là ±0,02mm). Nên lấy giá trị tối thiểu theo ít nhất bốn hướng ở đầu ống làm tham chiếu.
II. Phương pháp đo không tiếp xúc-: Thích hợp để kiểm tra điều kiện làm việc năng động hoặc đặc biệt
Phương pháp này không yêu cầu tiếp xúc trực tiếp và phù hợp với việc kiểm tra dây chuyền sản xuất ở nhiệt độ-cao, được phủ lớp phủ hoặc liên tục.
1. Máy đo độ dày siêu âm (Được sử dụng phổ biến nhất): Tính toán độ dày thành bằng cách sử dụng chênh lệch thời gian truyền sóng siêu âm trong vật liệu. Cần sử dụng chất ghép (như glycerin hoặc dầu máy) để đảm bảo truyền tín hiệu.
Trước khi đo, vận tốc âm thanh phải được hiệu chỉnh bằng khối thử nghiệm tiêu chuẩn có cùng chất liệu với ống thép (khoảng 5900 m/s đối với thép cacbon và 5850 m/s đối với thép không gỉ).
Thích hợp để thử nghiệm hàng loạt, các tình huống mà mẫu không thể bị hư hỏng hoặc khi khó tiếp cận được bức tường bên trong. Độ chính xác có thể đạt tới ± 0,02 mm.
2. Máy đo độ dày bằng laser: Chiếu xạ bề mặt bên trong và bên ngoài của ống thép bằng hai chùm tia laser song song và tính toán chênh lệch dịch chuyển bằng cảm biến quang học để thu được độ dày thành ống.
Ưu điểm bao gồm không bị mài mòn cơ học, thích hợp để kiểm tra trực tuyến trên dây chuyền sản xuất kéo nóng-cán/cán nguội{1}}(tốc độ Nhỏ hơn hoặc bằng 60 m/phút), đặc biệt phù hợp với các ống thép có thành mỏng-(độ dày thành ống)<3 mm).
3. Máy đo độ dày siêu âm điện từ: Không yêu cầu chất ghép. Sóng siêu âm được kích thích thông qua cảm ứng điện từ, cho phép kiểm tra trực tuyến các ống thép nóng trong môi trường-nhiệt độ cao ( Nhỏ hơn hoặc bằng 600 độ ).
Thích hợp cho các ống thép có lớp phủ chống ăn mòn, có thể thực hiện phép đo mà không bong tróc lớp phủ nhưng độ chính xác bị ảnh hưởng bởi tính thấm từ của vật liệu (thép cacbon ±0,08 mm).
III. Phương pháp chuyên biệt cho các tình huống đặc biệt
1. Phương pháp chụp ảnh tia X: Sử dụng tia X-hoặc tia gamma để xuyên qua ống thép, tính toán độ dày thành dựa trên sự khác biệt về thang độ xám của hình ảnh. Nó có thể hiển thị trực quan các hố ăn mòn bên trong hoặc độ dày thành không đồng đều.
Tuân thủ tiêu chuẩn GB/T 19293, thích hợp để phát hiện sự ăn mòn của-các đường ống đang vận hành, độ chính xác ±0,1mm.
2. Phương pháp đo độ dày dòng điện xoáy: Sử dụng cảm ứng điện từ để phát hiện những thay đổi về độ dẫn của thành ống, phản ánh gián tiếp sự khác biệt về độ dày của thành ống. Chủ yếu được sử dụng cho các ống thép kim loại màu (chẳng hạn như ống đồng và nhôm), độ chính xác ±0,05mm.
IV. Phòng ngừa đo lường và kiểm soát lỗi
Để đảm bảo kết quả đo chính xác cần lưu ý những điểm sau:
1. Kiểm soát nhiệt độ môi trường: Các phép đo phải được thực hiện trong môi trường 20±2 độ. Nếu-độ lệch nhiệt độ tại chỗ lớn thì phải hiệu chỉnh theo hệ số giãn nở nhiệt (ví dụ: đối với thép cacbon, với mỗi độ lệch 1 độ, giá trị hiệu chỉnh=độ dày thành thực tế × 11,5 × 10⁻⁶ × chênh lệch nhiệt độ).
2. Xử lý bề mặt: Loại bỏ vết dầu và cặn oxit, đồng thời mài đến độ nhám bề mặt Ra Nhỏ hơn hoặc bằng 1,6μm để tránh ảnh hưởng đến tiếp xúc đầu dò hoặc phản xạ tín hiệu.
3. Ellipticity Correction: If the ellipticity of the steel pipe is >1%, số lượng điểm đo phải được tăng lên 6 hướng và giá trị trung bình phải được lấy làm độ dày thành cuối cùng.
4. Tránh các khu vực có khiếm khuyết: Trong quá trình đo, hãy tránh các khu vực như mối hàn, vết trầy xước và vết lõm để tránh làm biến dạng dữ liệu.
