I. Tắt máy khẩn cấp: Kiểm soát rủi ro ngay lập tức
1. Cắt ngay lập tức luồng phương tiện
Khi phát hiện ra vết nứt, hãy nhanh chóng đóng các van thượng nguồn và hạ lưu, đồng thời dừng dòng nước, khí, dầu hoặc các phương tiện khác để ngăn chặn sự lan truyền vết nứt dưới áp suất, có thể dẫn đến phun tia hoặc nổ.
2. Giảm áp lực và cách ly
Giảm áp suất hệ thống đường ống một cách an toàn để xác nhận áp suất bằng 0;
Lắp mặt bích mù hoặc ngắt kết nối trước và sau phần bị nứt để đạt được sự cách ly vật lý;
Treo biển cảnh báo "Không vận hành" để ngăn chặn việc vô tình kích hoạt.
3.-Đánh dấu và ghi lại trang web
Đánh dấu vị trí, hướng và chiều dài của vết nứt bằng bút đánh dấu; Chụp ảnh để phân tích và truy tìm trong tương lai.
✅ Tiêu chuẩn thực hiện: Theo "Quy định giám sát kỹ thuật an toàn đối với đường ống áp lực" (TSG D0001), bất kỳ đường ống áp lực nào được phát hiện có vết nứt phải được đóng cửa và đánh giá ngay lập tức.
II. Kiểm tra chuyên môn: Xác nhận phạm vi và nguyên nhân thay thế
1. Kiểm tra không{1}}phá hủy để xác định khuyết tật
Sử dụng Kiểm tra hạt từ tính (MT) để kiểm tra các vết nứt trên bề mặt và gần{0}}bề mặt;
Sử dụng Kiểm tra siêu âm (UT) để xác định độ sâu của vết nứt, liệu nó có xuyên thấu hay không và có các nhánh hay không;
Nên sử dụng kết hợp MT + UT để đảm bảo phạm vi kiểm tra đầy đủ.
2. Xác định chiều dài thay thế
Phạm vi cắt phải mở rộng ít nhất 100mm ra ngoài cả hai đầu của khu vực bị nứt;
Nếu có nhiều khuyết tật hoặc vùng tập trung ứng suất (như mối hàn, khuỷu tay), toàn bộ phần đó phải được thay thế.
✅ Tiêu chuẩn tham khảo: GB/T 5777-2019 "Phương pháp kiểm tra siêu âm ống thép liền mạch".
III. Quy trình vận hành thay thế: Xây dựng tiêu chuẩn hóa để đảm bảo chất lượng
1. Cắt đoạn ống cũ
Sử dụng máy mài góc hoặc máy cắt ống để cắt chính xác phần ống bị nứt;
Vết cắt phải mịn và không có gờ- để tránh làm hỏng thiết bị lân cận.
2. Chuẩn bị đường ống mới
Ống thép thay thế phải phù hợp với tiêu chuẩn thiết kế ban đầu (ví dụ: GB/T 8163, API 5L); Xác minh rằng vật liệu, đường kính ngoài và độ dày thành đều nhất quán; nghiêm cấm việc thay thế các đường ống-thấp hơn bằng các đường ống-cao hơn;
Các đường ống mới phải vượt qua quá trình kiểm tra bằng mắt và{0}}thử nghiệm không phá hủy.
3. Hàn hoặc lắp đặt kết nối
Kết nối hàn: Sử dụng hàn hồ quang argon cho đường hàn gốc + hàn hồ quang điện thủ công cho đường hàn; Ghép vật liệu hàn với vật liệu cơ bản (ví dụ: que hàn E308 cho ống thép không gỉ 304); Kiểm soát nhiệt độ giữa các đường hàn nhỏ hơn hoặc bằng 150 độ trong quá trình hàn để tránh ăn mòn giữa các hạt.
Kết nối mặt bích: Sử dụng mặt bích tiêu chuẩn và bu lông có độ bền{0}}cao; Đảm bảo bề mặt bịt kín sạch sẽ và không bị hư hại, đồng thời lắp đặt các miếng đệm thích hợp.
4. Sau{1}}Xử lý mối hàn
Mài mịn đường hàn để loại bỏ sự tập trung ứng suất; Đường ống-nhiệt độ/áp suất-cao yêu cầu ủ-giảm ứng suất; Thành trong của đường ống thép không gỉ cần được xử lý tẩy và thụ động.
IV. -Kiểm tra lại và kiểm tra áp suất: Xác minh chất lượng thay thế
1. Kiểm tra lại-Thử nghiệm không phá hủy
Thực hiện kiểm tra 100% tia X (RT) hoặc siêu âm (UT) trên các mối hàn mới;
Kết quả kiểm tra phải đạt tiêu chuẩn JB/T 4730, đạt tiêu chuẩn Cấp II.
2. Kiểm tra áp suất
Tiến hành thử thủy lực ở áp suất gấp 1,5 lần áp suất thiết kế; Thời gian giữ áp suất không được ít hơn 10 phút; không có rò rỉ hoặc giảm áp suất được chấp nhận;
Hệ thống chân không yêu cầu thử nghiệm giữ áp suất kín khí trong 24 giờ.
3. Tiếp tục hoạt động
Loại bỏ các mặt bích mù và khôi phục các kết nối hệ thống; Tăng dần áp suất lên áp suất làm việc và chính thức đưa vào vận hành sau khi quan sát không có dấu hiệu bất thường.
✅ Tiêu chuẩn thực hiện: Dựa trên GB 50235-2010 “Quy chuẩn xây dựng kỹ thuật đường ống kim loại công nghiệp”.
V. Khuyến nghị phòng ngừa: Tránh tái diễn các vấn đề tương tự
1. Kiểm soát nguồn: Sử dụng phôi có độ tinh khiết-cao với mức độ bao gồm Nhỏ hơn hoặc bằng Cấp 2;
2. Tối ưu hóa quy trình: Đảm bảo gia nhiệt đồng đều (trong phạm vi ±10 độ) để tránh gia nhiệt không đều;
3. Bảo trì thiết bị: Thường xuyên hiệu chỉnh máy cán và thay thế các trục gá bị mòn;
4. Thử nghiệm vòng-đóng: Mỗi ống thép đều trải qua thử nghiệm ba lần (kiểm tra áp suất thủy lực + UT + MT) trước khi rời khỏi nhà máy.
✅ Lời khuyên thiết thực: Trong các tình huống quan trọng như nồi hơi áp suất cao{0}}và vận chuyển dầu khí, hãy ưu tiên các sản phẩm từ nhà sản xuất có chứng nhận API 5CT và GB 5310.
