I. Kiểm soát nguồn: Kiểm soát chặt chẽ chất lượng nguyên liệu thô
1. Eliminate Original Defects: Select high-quality tube blanks free from subcutaneous porosity, inclusions, delamination, and other defects to avoid stress concentration caused by non-metallic inclusions (especially Class D spherical oxide inclusions >2).
2. Tính đồng nhất về thành phần: Ngăn chặn sự phân tách carbon hoặc hàm lượng phốt pho và lưu huỳnh quá mức để đảm bảo độ tinh khiết của thép và giảm nguy cơ nứt giòn.
3. Tối ưu hóa cấu trúc vi mô: Kiểm soát cấu trúc dải (Lớn hơn hoặc bằng 4, dễ bị nứt), cấu trúc Widmanstätten (Lớn hơn hoặc bằng 3, có hại) và hạt thô. Tính đồng nhất của cấu trúc vi mô có thể được cải thiện thông qua quá trình chuẩn hóa hoặc ủ.
II. Tối ưu hóa quy trình tạo hình: Giảm căng thẳng khi xử lý
1. Gia nhiệt đồng đều: Đảm bảo gia nhiệt đồng đều cho ống trống, tránh gia nhiệt không đồng đều ("các mặt âm{1}}dương") để tránh biến dạng không đồng đều và nứt ứng suất nhiệt do chênh lệch nhiệt độ.
2. Phù hợp với các thông số xuyên và lăn: Đặt đúng vị trí trục gá, khoảng cách tấm dẫn hướng và góc nghiêng cuộn để ngăn trục gá bị uốn cong hoặc lệch tâm gây ra các nếp gấp vào trong hoặc độ dày thành không đồng đều; Kiểm soát độ giảm và độ giãn dài để tránh sự mất ổn định của dòng chảy kim loại dẫn đến nếp gấp hoặc vết nứt.
3. Các biện pháp phòng ngừa trong quá trình kéo nguội: Khu vực mài phải có sự chuyển tiếp suôn sẻ và tỷ lệ chiều rộng-đến{2}}chiều sâu thích hợp để ngăn chặn sự tập trung ứng suất có thể gây ra sự lan truyền vết nứt.
III. Kiểm soát quá trình xử lý nhiệt: Kiểm soát nhiệt độ và làm mát chính xác
1. Ngăn ngừa vết nứt trong quá trình làm nguội
Kiểm soát tốc độ làm nguội: Làm nguội từ từ trong phạm vi biến đổi martensitic (dưới Ar”) để tránh ứng suất cấu trúc quá mức dẫn đến nứt.
Sử dụng phương pháp làm nguội bằng cách tắm đẳng nhiệt hoặc nóng: Chẳng hạn như tắm muối hoặc làm nguội bằng dầu kết hợp với ủ, để giảm chênh lệch nhiệt độ bên trong và bên ngoài, đồng thời giảm nguy cơ ứng suất nhiệt và chồng chất ứng suất cấu trúc.
Tránh làm mát bị gián đoạn: Không nên làm mát bị gián đoạn trước khi làm mát hoàn toàn, đặc biệt là dưới điểm Ms, để tránh các vết nứt do làm mát không đều.
2. Bảo vệ ủ và mài
Ủ kịp thời: Ủ ngay sau khi nguội (khuyến nghị Ít hơn hoặc bằng 2 giờ) để ngăn ngừa sự tích tụ ứng suất dư dẫn đến nứt chậm.
Hoạt động làm mát chậm: Quá trình gia nhiệt và làm mát quá trình ủ phải được thực hiện từ từ để tránh các vết nứt trong quá trình ủ do gia nhiệt quá nhanh.
Xử lý sơ bộ trước khi mài: Đối với các bộ phận bằng thép có hàm lượng cacbon cao-cacbon cao, tôi- trước ở khoảng 200 độ để ngăn chặn sự biến đổi martensitic khi tôi luyện bề mặt trong quá trình mài, điều này có thể gây ra "các vết nứt khi mài lần đầu".
IV. Đảm bảo tiêu chuẩn vận hành và thiết bị
1. Bảo trì thiết bị thường xuyên: Hiệu chỉnh đường tâm máy nghiền, thay thế các trục gá và tấm dẫn hướng bị mòn để đảm bảo độ ổn định của quy trình.
2. Quy trình vận hành được tiêu chuẩn hóa: Tuân thủ nghiêm ngặt các thông số của quy trình như nhiệt độ gia nhiệt, thời gian giữ và nhiệt độ môi trường làm mát để loại bỏ lỗi của con người.
3. Tránh làm nguội nhiều lần mà không ủ: Nếu cần làm nguội thứ cấp thì phải thực hiện ủ trước; mặt khác, khả năng xảy ra nứt rất cao do sự chồng chất của các ứng suất kết cấu.
V. Đóng-Quản lý kiểm tra chất lượng vòng lặp
1. Phạm vi đầy đủ của Kiểm tra không{1}}phá hủy: Sử dụng Kiểm tra siêu âm (UT). 1. Phát hiện vết nứt bên trong;
Kiểm tra hạt từ tính (MT) Xác định các khuyết tật bề mặt và gần{0}}bề mặt;
Kiểm tra dòng điện xoáy (ET) cho phép sàng lọc trực tuyến nhanh chóng.
2. Kiểm tra thủy tĩnh-theo-ống: Đảm bảo mỗi ống thép đều trải qua quá trình kiểm tra áp suất trước khi rời khỏi nhà máy, không có hiện tượng rò rỉ hoặc vết nứt-vi mô.
3. Lưu trữ hồ sơ: Cung cấp các báo cáo về vật liệu, phân tích kim loại và báo cáo kiểm tra NDT để đảm bảo truy xuất nguồn gốc chất lượng.
✅ Khuyến nghị thực tế: Trong các ứng dụng quan trọng như ống nồi hơi áp suất cao{0}}và ống vỏ dầu, hãy ưu tiên các sản phẩm từ nhà sản xuất có chứng nhận API 5CT và GB 5310 để đảm bảo tuân thủ quy trình từ nguồn.
