Nguyên nhân và giải pháp phổ biến
1. Bề mặt thô trước khi mạ
Nếu bề mặt đế sau khi tiện hoặc mài không đạt tiêu chuẩn thì mạ điện sẽ “tái tạo” các khuyết tật ban đầu. Chất nền phải được mài mịn hoặc đánh bóng để đảm bảo Ra Nhỏ hơn hoặc bằng 0,4μm trước khi mạ; đánh bóng hóa học hoặc tiền xử lý đánh bóng điện phân cũng có thể được sử dụng để cải thiện tính đồng nhất của bề mặt.
2. Thông số mạ điện không được kiểm soát
Mật độ dòng điện quá cao, thành phần dung dịch mạ không cân bằng (ví dụ: CrO₃ < 250g/L) hoặc tỷ lệ cực dương-cathode không phù hợp (khuyến nghị từ 1:5 đến 1:10) có thể dẫn đến sự hình thành tinh thể thô. Cần điều chỉnh tỷ lệ dung dịch mạ, kiểm soát nhiệt độ ổn định và sử dụng công nghệ mạ điện xung để có được lớp phủ dày đặc hơn.
3. Thiếu biện pháp xử lý-hậu kỳ
Việc không thực hiện lăn hoặc đánh bóng sau khi mạ có thể dễ dàng dẫn đến giá trị Ra cao. Đánh bóng bằng con lăn có thể được sử dụng để giảm độ nhám bề mặt thông qua quá trình làm cứng nguội, đồng thời cải thiện khả năng chống mài mòn và độ bền mỏi. Đối với các yêu cầu về-độ chính xác cao, nên mài-siêu mịn hoặc đánh bóng cơ học để giảm Ra xuống dưới 0,2.
4. Các lỗ kim, lỗ chân lông hoặc nốt sần trên lớp mạ chủ yếu là do tạp chất trong dung dịch mạ, tẩy dầu mỡ không hoàn toàn hoặc do giữ khí. Dung dịch mạ cần được lọc để loại bỏ các hạt lơ lửng; tiền xử lý cần được tăng cường để đảm bảo không có cặn dầu hoặc oxit; thiết kế thiết bị cố định phải được tối ưu hóa để tránh túi khí và đảm bảo xả khí trơn tru.
Chiến lược làm lại
1. Vượt quá giới hạn một chút (Ra cao hơn 0,8μm một chút): Có thể thực hiện mài và đánh bóng trực tiếp để khôi phục Ra về dưới 0,4, phù hợp với trục dẫn hướng thông thường hoặc thanh đỡ.
2. Độ nhám hoặc vết dụng cụ rõ ràng: Nên loại bỏ lớp mạ và-mạ lại. Đầu tiên, loại bỏ lớp mạ ban đầu bằng phương pháp tẩy axit hoặc phân cực ngược, sau đó mạ lại-theo thông số kỹ thuật để đảm bảo độ ổn định của quy trình.
3. Các khuyết tật cục bộ (chẳng hạn như rỗ, lỗ kim): Có thể thực hiện mài và đánh bóng cục bộ{1}}, chỉ sửa chữa khu vực bị ảnh hưởng, tiết kiệm thời gian và chi phí.
✅ Lưu ý: Đối với các ứng dụng có độ chính xác cao như cần piston của hệ thống thủy lực và trục dẫn hướng thiết bị tự động, không nên sử dụng trực tiếp các thanh mạ crom có độ nhám quá mức vì điều này sẽ làm tăng tốc độ mài mòn của phốt, gây rò rỉ hoặc trục trặc khi vận hành.
Các biện pháp phòng ngừa:
1. Thiết lập các điểm kiểm tra ở từng giai đoạn trước, trong và sau khi mạ điện để đạt được-kiểm soát chất lượng quy trình đầy đủ;
2. Lọc dung dịch mạ ít nhất một lần một tuần và thường xuyên kiểm tra CrO₃, tỷ lệ axit sulfuric và hàm lượng crom hóa trị ba;
3. Ưu tiên các nhà cung cấp có khả năng kiểm tra trực tuyến và hệ thống kiểm soát chất lượng hoàn chỉnh để đảm bảo tính nhất quán của lô.
